Dämmung

shoes off please: Cockpitverkleidung

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Im Sinne der Ästhetik und vor allem der Luftschalldämmung werden die entdröhnten Blechteile des Cockpits mit einem schwarz kaschierten Polyamidfilz 8mm verkleidet. Der Filz kann nicht verrotten, hat ausgezeichnete luftschalldämmende Eigenschaften und kann gut verarbeitet werden. Befestigt wird er mit einem starken Klettband, sodass er einfach wieder entfernt werden könnte.

Es handelt sich um ein modernes Material, welches auch in Neuwagen verbaut wird. Der Filz kann mit einer guten Stoffschere geschnitten werden, scharfe Ecken werden gemäss meiner Erfahrung am besten gestanzt.

Das Material ist reissfest aber zugleich dehnbar und lässt sich somit auch groben Konturen (z.B Getriebetunnel) gut anpassen. Stark belastete Flächen sollten mit einem Teppich gedeckt werden. Ich werde daher Fussmatten hinzufügen.

Den Filz und auch das Klettband habe ich bei isoproq gekauft. Der Inhaber Peter Debrunner teilt sein Wissen gerne und hat stets einige gute Tips zur Verarbeitung und Wahl der Materialien auf Lager.

Batteriebox

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Als zentrale Verteilstation hat die Batteriebox zahlreiche wichtige Aufgaben. Bei meinem Fahrzeug sind dies vor allem das Verbinden des Gastraumes mit dem Motorraum, den Betrieb von Zubehör im Cockpit und das Garantieren der Fahrtüchtigkeit.

Hierzu waren einige Modifikationen nötig, die ich nachfolgend mithilfe von Bildern beschreiben werde:

Frontansicht von aussen: Sicherungsbox, Batteriehauptschalter und Anderson plug
Frontansicht von innen
Seitenansicht von aussen
Sicherungsautomat für die Sicherungsbox (links) und das B2B-Ladegerät (rechts)
Seitenansicht von innen
Batterie provisorisch eingebaut
Batteriebox geschlossen mit Kabel für den Fahrersitz
Überbrückungskabel mit Anderson plug

Grob wurden folgende Komponenten in die entdröhnte Box verbaut:

  • Sicherungskasten von Blue Sea Systems mit Minusverteiler
  • Doppelverteiler, Batterieterminals und Sicherungsautomaten von FRARON electronic
  • Batteriesteckverbinder SB175 von Anderson Power Products (etwas überdimensioniert, schadet jedoch nicht)
  • Batteriehauptschalter Heavy Duty MKII von Osculati (ebenfalls überdimensioniert als Vorbereitung für einen sekundären Alternator in Zukunft)

Der Batteriesteckverbinder ist nötig, da die neuen Sitze keine herausnehmbaren Sitzbasen haben. Somit könnte man das Fahrzeug nur nach Ausbau der Sitze überbrücken oder Starthilfe leisten, dies ist nicht praktikabel.

Es werden zahlreiche mehr oder weniger komplexe (und teils ziemlich teure!) Systeme angeboten, um Batterien im Defender zu fixieren. Für mich genügt ein simpler Halter, der mit gängigen Materialien gefertigt werden kann: Ein U-Profil aus Aluminium sowie eine Gewindestange, Muttern und Unterlagsscheiben aus rostfreiem Stahl genügen für die Konstruktion. Der Halter wird fix mit dem Bodenblech der Batteriebox verschraubt und garantiert einen festen Sitz der Batterie.

Das U-Profil ist bei mir 34cm lang. Dies sollte auch für grössere Batterien genügen.
Die Gewindestangen wurden auf 24cm gekürzt.

Im weiteren Verlauf werden die weissen Aussenflächen der Box mit Filz überzogen. (siehe Cockpitverkleidung)

Exkurs: Kabelkonfektion

Neben einer optimalen elektronischen Verbindung soll ein hohes Mass an mechanischer Stabilität erreicht werden. Um dies zu realisieren habe ich folgendes Vorgehen gewählt: (siehe Bilder)

grease it
crimp it
solder it
shrink it

grease it: Nach dem Abisolieren wird Fliessmittel auf die Litze aufgebracht. Dies ist wichtig, damit das Lot in das Terminal und nicht in die Gegenrichtung nach oben fliesst. (siehe unten)

crimp it: Um das Kabel mechanisch zu befestigen, habe ich es an das Terminal gecrimpt. Es gibt spezielle Werkzeuge, die ich aber nicht besitze. Dies wäre sicherlich optimal, für meine Zwecke reichten auch einen grösseren Meissel und einen Hammer. Nach dem Crimpen soll keine Bewegung mehr möglich sein. Um dies zu überprüfen, kann versucht werden, das Terminal seitlich abzudrehen.

solder it: Nach Erhitzen des Terminals mit einer Lötlampe kann das Lot eingeflöst werden. Im Optimalfall füllt es das ganze Terminal aus. Das Lot sollte nicht ins Kabel hochfliessen. Dies ist mir nicht immer gelungen, nachfolgend ein Bild wie es nicht sein sollte:Fehlbeispiel_LötenDas Lot ist bis weit ins Kabel heraufgeflossen. Es wird in der Folge steif und unbiegsam.

shrink it: Als letzte schützende Schicht wird ein Schrumpfschlauch aufgebracht. Ich würde darauf achten, einen Schrumpfschlauch mit einem 3:1 Schrumpfverhältnis und innenseitig angebrachtem Leim zu kaufen. Mit billigen Produkten (2:1 ohne Leim) habe ich schlechte Erfahrungen gemacht.

Die benötigte Ausrüstung ist relativ überschaubar. Zwingend notwendig sind eine Lötlampe, Fliessmittel und ein Lot mit geeignetem Durchmesser. Für grössere Terminals (z.B 16 Quadratmilimeter) würde ich ein mindestens 3mm dickes Lot empfehlen. Lötausrüstung

 

Schall- und Wärmedämmung

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Um auf langen Fahrten den Komfort zu steigern, möchte ich das Fahrzeug gegen Schall dämmen. Selbstverständlich wird ein konstruktiv fünfzigjähriges Auto kaum so ruhig wie ein modernes Fahrzeug, die Lautstärke in der Kabine etwas zu senken sollte aber möglich sein.

Schalldämmung

Beim Fahrzeug sind zwei Arten Schall relevant, der Körperschall und der Luftschall.

Schallwellen brauchen, im Gegensatz zu den elektromagnetischen Wellen, ein Ausbreitungsmedium. Körperschall bezeichnet die Ausbreitung von Schallwellen in festen Materialien (longitudinal und transversal), so zum Beispiel Beton oder Blech. Der Luftschall beschreibt die Ausbreitung von Schallwellen in Gasen (longitudinal).

Ein Veranschauungsbeispiel: Ein Schlag auf einen Gong bringt diesen zum Schwingen (Körperschall). Durch Abstrahlung werden die Schwingungen auf die umgebende Luft übertragen (Luftschall) und gelangen so zu unserem Ohr. Hierbei wird Körperschall in Luftschall umgewandelt. Umgekeht geht dies auch, so beginnt bei einem viel zu grossen Subwoofer die Karosserie zu scheppern, der Luftschall wird wieder in Körperschall umgewandelt. Die Schallarten dürfen somit nicht gesondert betrachtet werden.

Um den Körperschall zu reduzieren, müssen die Schwingungseigenschaften des Materials verändert werden. Dies geschieht über das Hinzufügen von Masse, respektive das Ankleben einer Schwerfolie. Optimal wären die doppelte Blechdicke an Schwerfolie. Aus Gewichtsgründen muss ich hier etwas pragmatisch vorgehen und werde daher für einen Grossteil des Fahrzeuges 2.5mm Vibra-Railfolie der Firma Vibraplast verkleben.

Vorhandener Luftschall wird durch eine Polyesterfasermatte absorbiert und in Wärme umgewandelt. Ich verwende hier Fiberform 62T 2SL 30mm ebenfalls von der Firma Vibraplast.

Die Kombination der Schwerfolie und der an die Schwerfolie angeklebten Matte garantiert, zumindest in der Theorie, eine gute Dämmung. Die Praxis wird’s zeigen.

Wärmedämmung

Bedenkt man die Zeltplane des aufgestellten Hubdaches, ist ein Versuch der effektiven Wärmedämmung ohnehin unmöglich. Die Wärmedämmung dient daher vor allem dem Erhalt eines guten Klimas im Fahrzeug und soll Wärme- und Kältespitzen während der Fahrt und im Stehen verhindern.

Das bereits erwähnte Fiberform hat ebenfalls hervorragende wärmedämmende Eigenschaften und kann hierzu verwendet werden. Der Wärmeleitkoeffizient entspricht in etwa demjenigen des häufig verwendeten Reimo X-Trem Isolators.

Aufgrund der temperaturabhängigen Wasserdampfmenge in der Luft entsteht an den Grenzen zwischen warm und kalt oftmals Kondens. Dies möchte man gerne verhindern und dämmt das Fahrzeug. Im Optimalfall kann gar eine fachgerechte Dampfsperre erzielt werden oder die Verkleidung wird hinterlüftet konstruiert. Beides ist bei einem Fahrzeug dieser Grösse und Form kaum möglich, die Entstehung von Kondens ist wahrscheinlich. Geschlossenporige Dämmmaterialien wie der X-Trem Isolator haben eine sehr geringe Durchlässigkeit für Wasserdampf und nehmen kein Wasser auf. Obwohl wünschenswert,  müsste man so auf die schalldämmenden Eigenschaften der offenzelligen oder faserartigen (das Fiberform hat keine Zelligkeit) Materialien praktisch verzichten.

Das Fiberform wird auch an wetterexponierten Fassaden verbaut und besitzt eine gute Wetterbeständigkeit. Der unvermeindliche Kondens, der sich im Fiberform sammeln wird, kann daher einfach mit einer Standheizung ausgetrocknet werden. Es ist zwar nicht optimal, stellt aber einen guten Kompromiss zwischen Platzbedarf, Schall- und Wärmedämmung dar.

Für Leser aus der Schweiz kann ich Vibraplast empehlen. Die Firma ist in Aadorf TG und hat einen Fabrikladen. Ich wurde persönlich und kompetent beraten und würde jederzeit wieder dort kaufen.

Leser aus Deutschland sollten mal bei plastocell vorbeischauen. Auch hier ist eine gute und schnelle Beratung selbstverständlich.

Update 13.08.15: Ein Teil des Daches ist entdröhnt und es sind bereits Unterschiede in der Resonanz feststellbar, der metallisch-blecherne Klopfton wird zu einem dumpfen und solide anmutenden Geräusch.

Verarbeitungstipp: Die Alukaschierung der Vibra-Railfolie kann gut mit einem scharfen Messer exakt geschnitten werden. Danach kann das Butyl abgeknickt und die Plastikfolie auf der Klebeseite durchgetrennt werden. So erhält man eine schöne Kante und kann genau arbeiten. In jedem Fall müssen Handschuhe getragen werden, da das Alu sehr scharfe Kanten hat und Schnitte drohen.

Das relativ zähe Fiberform konnte ich am besten mit einem Brotmesser schneiden, alle Versuche mit anderen Schneidgeräten scheiterten kläglich.